在生产中，经常碰到同轴孔系精度要求很高而且跨距很大的零部件。这种同轴孔的加工难度大，如果在立式机床上加工，采取镗削的加工方法，则无法找到合适的镗杆。因为镗杆要求比较细长，故其刚性比较差，难以保证同轴孔系的加工精度要求。如果采用加长钻头，则不能保证同轴度和表面粗糙度。并且翻面装夹加工，孔的同轴度与平行度难以保证。因此使用常规方法加工不仅达不到图样要求，还会给生产带来一定的损失。
在生产中一般采用卧式加工中心或者卧式镗床一次装夹，然后通过旋转工作台180°调头的加工方法，这种方法不但能满足生产效率要求，而且能保证产品质量。但是调头加工如何找正坐标，一直是加工过程中的难题。下面结合自身多年加工经验，叙述找正的两种方法。
一、常规找正方法
1、找到工作台的旋转中心X轴坐标
准备好工具：寻边器、千分表、三爪自定心卡盘、圆轴棒、压板和螺杆。
步骤：
①将圆轴用三爪自定心卡盘夹持放在工作台上。
②将千分表吸附在主轴上，转动工作台不断地移动三爪自定心卡盘，直至旋转B轴时千分表圆轴调动变化≤0.005mm，然后压紧三爪自定心卡盘。
③用寻边器找正圆轴中间坐标X值，X坐标就为旋转B轴中心X轴坐标（假设X轴坐标为m）。
2、工件装夹在工作台上
3、计算出坐标
计算L1长度：如图4所示，已知工作台旋转中心X轴坐标为m，现在根据图样要求，使用百分表将工件A基准找平，再按照图样将工件坐标用寻边器（或者其他校正工具）找到工件坐标X、Y。假设找的工件坐标X坐标值为a，Y坐标值为b。按照图4可以计算出L1长度，即L1＝。
计算工作台旋转180°的反面工件坐标值（假设为X′）：工作台旋转180°后的情况如图5所示。
因为工件为同轴孔，所以工作台旋转180°后，L1=L2，所以可根据L1的长度和旋转中心的X轴坐标m，计算出X′的坐标值：X′＝m－L1。故可得出工件旋转180°后的坐标X′为m－L1，Y轴坐标仍然为b。
二、数值直接偏移法
1、在工作台上添加一个长垫铁，先用千分表将A基准找平，在数控系统中设置B轴为0，旋转工作台90°，在工作台不旋转情况下，不断移动长垫铁，使千分表在基准C两端处直线度≤0.005mm，然后用压板固定长垫铁。
2、按照图样要求，用3D表找正工件坐标系X、Y。
3、在MDI方式下输入G54 G90 G0 X0. Y0. B0.；在系统面板上将X轴、Y轴坐标归零或者起源（不同控制系统有区别）。将3D表从工件原点移动到长垫铁基准C面，使3D表指针触碰长垫铁移动0.3mm（根据习惯而定）。记下当前面板X轴移动的数值，假设为L，如图8所示。
4、将工作台旋转180°后，手轮方式下移动X轴，用3D表去触碰基准C，使表的刻度值也为0.3mm（一定要与之前一致），将当前系统面板上的X坐标清零，手轮方式下，移动X轴使其向靠近工件那端移动一个L长度，在G55工件坐标系里记录移动了一个L距离后的X坐标，这个X坐标值，即为反面的X轴工件坐标值。如图9所示。
三、工艺分析
分别知道了两头的X轴、Y轴坐标值，Z轴工件坐标可以通过使用刀具对刀，一个B轴坐标为之前找正的基准面A的B轴坐标值，另一个B轴坐标值为第一个B轴值旋转180°后得到的值。可以建立2个工件坐标系（例如G54、G55）对该工件进行加工，在加工工艺上可以根据零件图样公差系数，采用铣孔、镗孔和铰孔等加工方法。
